Top 6 häufigsten Konstruktionsfehler bei Blechteilen in Sophia®

Täglich werden Tausende von Teilen in Sophia® hochgeladen. Obwohl die meisten davon problemlos bestellt werden können, gibt es auch Dateien mit Teilen, die nicht vollständig gemäß unseren Richtlinien gezeichnet sind und daher auf unseren Maschinen nicht hergestellt werden können.

In diesem Artikel stellen wir Ihnen die sechs häufigsten Konstruktionsfehler bei Blechbearbeitung vor und erklären, wie Sie diese vermeiden können.

Hinweis: In diesem Artikel sprechen wir der Einfachheit halber von Designfehlern. Wir sind uns bewusst, dass Ihre Zeichnung nicht unbedingt fehlerhaft ist, sondern lediglich nicht unseren Lieferbedingungen entspricht.

1. Bestellung von Produkten mit abgeschrägten Oberflächen

Kunden versuchen regelmäßig, Bleche mit abgeschrägten Kanten bei uns zu bestellen. Bitte beachten Sie, dass unsere Online-Software Sophia® keine Abschrägungen in Zeichnungen erkennt.

Außerdem schneiden unsere Blechlaser ausschließlich in 2D. Das bedeutet, dass sie senkrecht nach unten schneiden, rechtwinklig zur Oberfläche der Blechoberkante.

Selbstverständlich können Sie bei uns Bleche bestellen und diese später selbst abschrägen, aber bitte beachten Sie dabei Folgendes.

Sophia® verwendet die Konturen der Oberseite der Platte, um zu bestimmen, was ausgeschnitten werden muss, und schneidet gerade nach unten. Hat die Oberseite also die kleine Fläche und die Unterseite die große Fläche? Dann wird an der Unterseite zu viel weggeschnitten und die Platte fällt kleiner aus.

Überprüfen Sie daher immer in Sophia®, was die Software als Oberseite erkennt. Dies wird in der Produktansicht durch eine blaue Farbe angezeigt. Ist die erkannte Oberseite falsch? Dann geben Sie in Sophia® einfach an, was die Ober- oder Unterseite der Platte sein soll.

Dieses Prinzip gilt auch für Senklöcher. Wir schrägen diese nicht ab, können das Loch jedoch vorbereiten, sofern Sie die Richtlinien in diesem Artikel befolgen.

2. Löcher an der Seite zeichnen

Manchmal werden auch Zeichnungen von relativ dickem Blech mit Löchern an der Seite in Sophia® hochgeladen. Damit meinen wir keine Ausschnitte oder Einkerbungen, sondern echte Löcher wie Schraubenlöcher. Die Funktion eines solchen Lochs ist in der Regel die Befestigung, Ausrichtung oder die Schaffung eines Durchgangs (für Luft oder andere Werkzeuge).

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Sophia® erkennt seitliche Löcher manchmal und manchmal nicht. Wenn sie nicht erkannt werden, kann dies Auswirkungen auf das von uns hergestellte Produkt haben. Außerdem können unsere Maschinen diese Löcher nicht ausschneiden. Wir empfehlen Ihnen daher, seitliche Löcher aus Ihrer Zeichnung zu entfernen, bevor Sie diese in Sophia® hochladen, um Probleme zu vermeiden.

3. Von Gravuren umschlossene Löcher

Dieser Fehler betrifft nur STEP-Dateien und nicht DXF/DWG-Dateien. Haben Sie in Ihrer Platte ein Loch mit einer umschlossenen Gravur? Dann schneidet Sophia® die gesamte Gravur aus. Dies ist natürlich nicht erwünscht.

Sie können dies ganz einfach verhindern: Durchbrechen Sie die umschlossene Gravur mit einer kleinen Brücke von mindestens 0,1 mm Breite. Diese Verbindung zwischen dem inneren und äußeren Teil der Gravur verhindert, dass die gesamte Gravur ausgeschnitten wird.

4. Nichtberücksichtigung von Radien und Mikroverbindungen

Möchten Sie zwei Metallteile miteinander verbinden? Dann können Sie eine Tab-Slot-Verbindung verwenden: In einem Teil wird eine Aussparung (Slot) angebracht, während das andere Teil eine hervorstehende Lasche (Tab) erhält. Durch Einschieben der Lasche in den Schlitz werden die Teile miteinander verbunden.

Es kommt jedoch vor, dass die Tab-Slot-Verbindung nicht passt. Dies geschieht, wenn Kunden Folgendes nicht berücksichtigen.

1. Unsere Maschinen schneiden Ecken immer mit einem kleinen Radius lasergeschnitten.

2. An den Längen bleibt oft eine Mikroverbindung zurück.

Die Radien in den Ecken und die Mikroverbindungen an den Längsseiten blockieren sozusagen die Passform. Dies lässt sich leicht beheben, indem Sie Mäuseohren, Hundeknochen und Halbmonde in den Entwurf einzeichnen. So verhindern Sie, dass „überflüssiges, aber notwendiges Metall” die Passform blockiert, und sorgen dafür, dass die Teile dennoch zusammenpassen.

Wichtig: Machen Sie die Ausschnitte so groß, wie in unseren Lieferbedingungen angegeben!

5. Schlitze und Kerben sind zu schmal

Schlitze und Kerben (wie Biegungsentlastungen, Schlitze und Ausbrechöffnungen) werden oft zu schmal in ein Teil gezeichnet.

Idealerweise schneiden unsere Laser eine Kontur in einer kontinuierlichen Bewegung ohne Zwischenstopps und Pausen aus. Außerdem möchten wir vermeiden, dass sie jede Kante mehr als einmal berühren, da wir so die Gefahr von Gratbildung minimieren und Unebenheiten durch häufiges Einstechen reduzieren.

Um dies zu gewährleisten, muss zwischen benachbarten Flanschen und/oder flachen Teilen immer ausreichend Platz vorhanden sein. Schlitze und Kerben müssen daher breit genug sein. Nur so kann der Laser hin und her wandern, ohne zweimal auf eine Kante zu treffen. Siehe die äußere Einstellung mit Kerbe unten.

Die Einkerbung auf der rechten Seite können wir nicht verarbeiten, da zwischen dem Flansch und dem flachen Teil kein Abstand vorhanden ist. Die Einkerbung auf der linken Seite können wir verarbeiten, wenn der Abstand zwischen dem Flansch und dem flachen Teil mindestens so breit ist wie die Plattendicke x 0,7 mm (oder gemäß unseren Lieferbedingungen).

Zusätzlich gilt: Je länger der Schlitz, desto breiter muss er sein, um keine Probleme beim Laserschneiden zu verursachen. Eine Alternative ist, alle 300 mm eine kleine Brücke einzufügen. Diese müssen Sie anschließend jedoch immer selbst abschleifen.

Nicht nur Schlitze und Einkerbungen müssen breit genug gezeichnet werden. Das Gleiche gilt für innere Schnittlinien. Mehr dazu erfahren Sie in unserem Blog über überlappende Konturen.

6. Linienabschnitte und Radien sind zu kurz

Angrenzende Konturen, die nicht in Verlängerung zueinander liegen, können auf drei Arten miteinander verbunden werden.

Direkt miteinander

 

Mit einer Linie dazwischen

 

Mit einem Radius dazwischen

 

Laser schneiden Ecken in Konturen immer mit einem leichten Radius. Dies ist nicht nur für den Laser am besten, sondern liefert auch die schönsten Schnitte. Deshalb erstellt unsere Software, wenn Sie Konturen direkt aneinander zeichnen, automatisch einen Radius von mindestens 0,3 mm (gemäß unseren Lieferbedingungen) als Verbindung.

Hinweis: Dabei spielt es keine Rolle, ob es sich um Innen- oder Außenecken handelt.

Wie Sie unten sehen können, sorgt diese kleine Anpassung bei stumpfen und rechtwinkligen Ecken für eine minimale Abweichung in den Abmessungen. In der Praxis führt dies in der Regel zu keinen Problemen.

Spitze Winkel sind eine andere Geschichte. Wenn unsere Software hier notwendigerweise einen Radius hinzufügen muss, ist der Einfluss auf die endgültigen Maße viel größer. Das folgende Beispiel zeigt, dass die Länge beider Konturen deutlich kürzer wird.

Um sicherzustellen, dass Ihre Erwartungen mit dem Endprodukt übereinstimmen, zeichnen Sie idealerweise selbst ein Liniensegment oder einen Radius gemäß der folgenden Formel und den folgenden Mindestwerten:

• Linienstück = mindestens 0,2 * Plattendicke (Minimum = 0,6 mm)

• Radius = mindestens 0,1 * Plattendicke (Minimum = 0,3 mm)

Die meisten unserer Kunden zeichnen zwar Linien und Radien, diese sind jedoch oft zu kurz. Und wenn Sie die Linie oder den Radius zu kurz zeichnen? Dann kann die Lasermaschine ihre Arbeit nicht richtig ausführen und es besteht die Gefahr von:

• Spritzer

• Verfärbungen

• Oder vollständige Ablehnung

Zeichnen Sie die Ecken daher immer mit einem Linienabschnitt oder Radius gemäß den oben genannten Formeln. So erleben Sie keine Überraschungen.

Haben Sie Fragen zum Zeichnen von Blechen für Sophia®?

Haben Sie noch Fragen zu diesem Thema? Dann nehmen Sie gerne Kontakt mit uns auf.